211service.com
Trīsdimensiju drukātas kedas, kas pielāgotas jūsu pēdai
3-D drukāšanas atbalstītāji jau ilgu laiku ir runājuši par iespēju izmantot tehnoloģiju patēriņa preču pielāgošanai. Viena no visbiežāk pieminētajām iespējām ir apdruka čības ar zolēm, kas pielāgotas individuālajiem skrējēja biometriskajiem datiem vai katra dīvāna kartupeļa arkas īpatnībām.
Šodien Bay Area 3-D drukas uzņēmums Carbon paziņoja, ka tas ir izdevies. Carbon ir sadarbojies ar apģērbu uzņēmumu Adidas izstrādāt materiālus un dizainu sporta apavu starpzolēm, čības slaidajai, triecienu absorbējošajai daļai. Adidas pārdos FutureCraft 4D apavus ar starpzolēm, kas apdrukātas uz Carbon’s mašīnām, sākot ar 300 reklāmas pāriem šomēnes par neizpaužamu cenu. Tas sola, ka 5000 būs pieejami mazumtirdzniecības vietās vēlāk šī gada laikā. Adidas līdz 2018. gadam saražos miljoniem starpzoles, kas, pēc Carbon teiktā, padara šo līdz šim lielāko 3-D drukātā produkta ražošanu.
Pirmais produkts netiks pielāgots individuāli, taču tas ir tapšanas stadijā. Adidas drīzumā sāks izmantot Carbon printerus izplatītajos ražošanas centros, kur uzņēmums vietējiem klientiem izgatavos apavus pēc pasūtījuma. Adidas atvēra a pilots Speedfactory Vācijas pilsētā Hercogenaurahā 2015. gada decembrī; kompānija plāniem šogad atvērt vienu Atlantā.
Carbon, ko sākotnēji sauca par Carbon 3D, līdzdibināja ķīmijas inženieris Džozefs DeSimons 2013. gadā, lai komercializētu savus pētījumus par materiāliem un procesiem ātrākai 3-D drukāšanai, izmantojot augstas veiktspējas polimērus (skatiet sadaļu 3-D drukāšanas paātrināšana). DeSimone, kurš uzvarēja Lemelsona-MIT balvu 2008. gadā un ir strādājis pie materiāliem stentiem, nanomedicīnai un daudziem citiem lietojumiem, šobrīd ir atvaļinājumā no a fakultātes amats Ziemeļkarolīnas Universitātē, lai strādātu par uzņēmuma izpilddirektoru.
Pēc apdrukas no vannas iznirst čības zole.
Lai gan sākotnējā apavu sērija tiks izgatavota centralizētā telpā un netiks pielāgota individuāli, DeSimone saka, ka Adidas varēja izmantot 3-D drukāšanas priekšrocības, lai izveidotu triecienus absorbējošu, daudzslāņu struktūru, ko nevar izveidot, izmantojot injekciju. liešana. Šis process ļauj arī mainīt starpzoles īpašības visā tās garumā, piemēram, ar dažādu stingrības līmeni pie papēža.
Starpzolei ir šūnveida struktūra. Mašīnbūves inženieri gadiem ilgi ir ņirgājušies par pasauli ar šo konstrukciju īpašībām, saka DeSimone. Jūs nevarat kaut ko tādu iesmidzināt, jo katrs statnis ir atsevišķs gabals.
Džūlija Grīra , Caltech materiālu zinātnieks un mašīnbūves inženieris, kurš pēta mikro- un nanomēroga struktūras ietekmi uz materiālu īpašībām (darbs, kas saistīts ar daudzām brīnišķīgām struktūrām), saka, ka šūnveida ģeometrijas ir daudzsološas triecienu absorbcijas un izturības ziņā. Kad šāda struktūra ir nospriegota, tā deformēsies tikai sprieguma virzienā, skaidro Grīrs. Tātad, kad jūsu papēdis atduras pret starpzoli, tam ir jāsaspiežas pret zemi, absorbējot slodzi, bet tas nedrīkst izspiesties sānos, iespējams, nolietojot apavus.
Zoles šūnveida struktūra palīdzēs absorbēt stresu.
Pašlaik vienas zolītes apdruka prasa 90 minūtes; Carbon sadarbojas ar Adidas, lai izstrādātu iekārtas, kas to paātrinātu līdz 20 minūtēm. Oglekļa printeri izmanto rakstainu lāzera gaismu, lai nepārtraukti drukātu no šķidras polimēru tintes vannas. Nepārtrauktais process, kas padara printerus ātrus, ir iespējams, jo drukāšanas vannās tiek saglabāta skābekļa barjera apakšā, kas neļauj sacietētajam polimēram pielipt. Nepārtraukta drukāšana nozīmē arī to, ka daļas ir vienādas, salīdzinot ar citām tehnoloģijām, kas drukā pa vienam slānim. Slāņa slāņa pieeja var izraisīt mehānisku vājumu saskarnēs starp slāņiem — kaut kas no tā tiek izvairīties, izmantojot oglekļa procesu. Ogleklis ir pievērsies arī polimēru ķīmiskajai inženierijai. Adidas sadarbībai uzņēmums izstrādāja apdrukājamu elastomēru ar apaviem atbilstošām mehāniskajām īpašībām un krāsām.
Adidas dizaineri strādāja Carbon, veicot aptuveni 50 galīgā dizaina iterācijas. Parasti dizaineri var veikt tikai apmēram piecas šādas darbības, jo katra iterācija ir jāveic un jāapstrādā pirms atgriešanās dizainera rokās, un tas var ilgt nedēļas. DeSimone saka, ka iespēja izstrādāt un pārbaudīt produktus tur, kur tie tiek ražoti, izmantojot 3-D printeri, nozīmē prototipu izstrādes beigas.